เทคโนโลยีการผลิตมาการีน

บทสรุปสำหรับผู้บริหาร

บริษัทอาหารในปัจจุบันก็เหมือนกับธุรกิจการผลิตอื่นๆ ที่ไม่เพียงแต่ให้ความสำคัญกับความน่าเชื่อถือและคุณภาพของอุปกรณ์แปรรูปอาหารเท่านั้น แต่ยังให้ความสำคัญกับบริการต่างๆ ที่ผู้จำหน่ายอุปกรณ์แปรรูปสามารถมอบให้ได้ด้วย นอกเหนือจากสายการผลิตที่มีประสิทธิภาพที่เราส่งมอบแล้ว เรายังสามารถเป็นพันธมิตรตั้งแต่ขั้นตอนแนวคิดหรือโครงการเริ่มต้นไปจนถึงขั้นตอนการใช้งานจริง และไม่ลืมบริการหลังการขายที่สำคัญอีกด้วย

บริษัท Shiputec มีประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในอุตสาหกรรมการแปรรูปและบรรจุภัณฑ์อาหาร

บทนำเกี่ยวกับเทคโนโลยีของเรา

วิสัยทัศน์และความมุ่งมั่น

กลุ่มธุรกิจ Shiputec ออกแบบ ผลิต และจำหน่ายโซลูชันด้านวิศวกรรมกระบวนการและระบบอัตโนมัติสำหรับอุตสาหกรรมนม อาหาร เครื่องดื่ม การเดินเรือ ยา และผลิตภัณฑ์ดูแลส่วนบุคคล ผ่านการดำเนินงานทั่วโลก

เรามุ่งมั่นที่จะช่วยเหลือลูกค้าทั่วโลกในการปรับปรุงประสิทธิภาพและผลกำไรของโรงงานและกระบวนการผลิตของพวกเขา เราบรรลุเป้าหมายนี้โดยการนำเสนอผลิตภัณฑ์และโซลูชันที่หลากหลาย ตั้งแต่ชิ้นส่วนทางวิศวกรรมไปจนถึงการออกแบบโรงงานกระบวนการผลิตแบบครบวงจร โดยได้รับการสนับสนุนจากความเชี่ยวชาญด้านการใช้งานและการพัฒนาชั้นนำระดับโลก

เรายังคงให้ความช่วยเหลือลูกค้าของเราในการเพิ่มประสิทธิภาพและผลกำไรของโรงงานตลอดอายุการใช้งาน ด้วยบริการสนับสนุนที่ปรับให้เหมาะสมกับความต้องการเฉพาะของลูกค้าแต่ละราย ผ่านเครือข่ายบริการลูกค้าและอะไหล่ที่ประสานงานกัน

การมุ่งเน้นลูกค้า

บริษัท ชิปูเทค พัฒนา ผลิต และติดตั้งสายการผลิตที่ทันสมัย ​​มีประสิทธิภาพสูง และเชื่อถือได้ สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับผลิตภัณฑ์ไขมันตกผลึก เช่น มาการีน เนย สเปรด และชอร์เทนนิ่ง ชิปูเทคยังนำเสนอโซลูชันที่รวมถึงสายการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารอิมัลชัน เช่น มายonnaise ซอส และน้ำสลัด

การผลิตมาการีน

มาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องประกอบด้วยเฟสน้ำและเฟสไขมัน จึงสามารถจัดเป็นอิมัลชันแบบน้ำในน้ำมัน (W/O) โดยที่เฟสน้ำกระจายตัวอย่างละเอียดเป็นหย droplets ในเฟสไขมันที่เป็นเนื้อเดียวกัน การเลือกส่วนประกอบของเฟสไขมันและกระบวนการผลิตจะขึ้นอยู่กับการใช้งานของผลิตภัณฑ์นั้นๆ

นอกเหนือจากอุปกรณ์การตกผลึกแล้ว โรงงานผลิตมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องที่ทันสมัยโดยทั่วไปจะประกอบด้วยถังต่างๆ สำหรับเก็บน้ำมัน รวมถึงถังสำหรับอิมัลซิไฟเออร์ เฟสน้ำ และการเตรียมอิมัลชัน ขนาดและจำนวนของถังจะคำนวณตามกำลังการผลิตของโรงงานและกลุ่มผลิตภัณฑ์ โรงงานยังรวมถึงหน่วยพาสเจอร์ไรส์และโรงงานละลายซ้ำ ดังนั้น กระบวนการผลิตโดยทั่วไปสามารถแบ่งออกเป็นกระบวนการย่อยดังต่อไปนี้ (โปรดดูแผนภาพที่ 1):

การเตรียมเฟสน้ำและเฟสไขมัน (โซน 1)

โดยทั่วไปแล้ว การเตรียมน้ำจะทำเป็นชุดๆ ในถังเก็บน้ำ น้ำที่ใช้ควรมีคุณภาพดีพอสำหรับการดื่ม หากไม่สามารถรับประกันได้ว่าน้ำมีคุณภาพดีพอสำหรับการดื่ม สามารถทำการบำบัดน้ำเบื้องต้นได้ เช่น โดยใช้ระบบฆ่าเชื้อด้วยรังสียูวี หรือระบบกรอง

นอกเหนือจากน้ำแล้ว ส่วนประกอบที่เป็นน้ำอาจประกอบด้วยเกลือหรือน้ำเกลือ โปรตีนจากนม (เนยเทียมสำหรับทาขนมปังและเนยเทียมไขมันต่ำ) น้ำตาล (แป้งพัฟ) สารให้ความคงตัว (เนยเทียมไขมันต่ำและไขมันน้อย) สารกันบูด และสารแต่งกลิ่นรสที่ละลายน้ำได้

ส่วนประกอบหลักในส่วนของไขมัน ซึ่งก็คือส่วนผสมของไขมันนั้น โดยปกติแล้วจะประกอบด้วยไขมันและน้ำมันหลายชนิดผสมกัน อัตราส่วนของไขมันและน้ำมันในส่วนผสมของไขมันนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อคุณภาพของมาการีนที่มีคุณสมบัติและฟังก์ชันการใช้งานตามที่ต้องการ

ไขมันและน้ำมันชนิดต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นไขมันผสมหรือน้ำมันชนิดเดียว จะถูกเก็บไว้ในถังเก็บน้ำมันซึ่งโดยทั่วไปจะตั้งอยู่นอกโรงงานผลิต โดยจะรักษาอุณหภูมิให้คงที่สูงกว่าจุดหลอมเหลวของไขมัน และมีการกวนตลอดเวลาเพื่อป้องกันการแยกตัวของไขมันและเพื่อให้ง่ายต่อการจัดการ

นอกเหนือจากส่วนผสมของไขมันแล้ว เฟสไขมันโดยทั่วไปประกอบด้วยส่วนผสมที่ละลายในไขมันปริมาณเล็กน้อย เช่น อิมัลซิไฟเออร์ เลซิติน สารแต่งกลิ่น สี และสารต้านอนุมูลอิสระ ส่วนผสมปริมาณเล็กน้อยเหล่านี้จะละลายในส่วนผสมของไขมันก่อนที่จะเติมเฟสน้ำ ดังนั้นจึงเกิดขึ้นก่อนกระบวนการอิมัลซิฟิเคชัน

การเตรียมอิมัลชัน (โซน 2)

 แผนภาพที่ 1:

1. การเตรียมเฟสน้ำและเฟสไขมัน (โซน 1)

2. การเตรียมอิมัลชัน (โซน 2)

3. การพาสเจอร์ไรซ์ (โซน 3)

4. โซนการทำความเย็น การตกผลึก และการนวด (โซน 4)

5. การบรรจุและการหลอมใหม่ (โซน 5)

การเตรียมอิมัลชันทำได้โดยการถ่ายโอนน้ำมันและไขมันชนิดต่างๆ หรือส่วนผสมของไขมันลงในถังอิมัลชัน โดยปกติแล้วจะเติมไขมันหรือส่วนผสมของไขมันที่มีจุดหลอมเหลวสูงก่อน ตามด้วยไขมันที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่า และน้ำมันเหลว เพื่อเตรียมส่วนของไขมันให้สมบูรณ์ จะเติมอิมัลซิไฟเออร์และส่วนผสมอื่นๆ ที่ละลายในน้ำมันได้ลงในส่วนผสมของไขมัน เมื่อส่วนผสมทั้งหมดในส่วนของไขมันผสมเข้ากันอย่างเหมาะสมแล้ว จะเติมส่วนของน้ำลงไป และสร้างอิมัลชันภายใต้การผสมอย่างเข้มข้นแต่ควบคุมได้

สามารถใช้ระบบต่างๆ ในการวัดปริมาณส่วนผสมต่างๆ สำหรับอิมัลชัน ซึ่งมีสองระบบที่ทำงานแบบเป็นชุด:

1. ระบบมิเตอร์วัดการไหล
2. ระบบถังชั่งน้ำหนัก

ระบบการทำอิมัลชันแบบต่อเนื่องในสายการผลิตเป็นวิธีที่นิยมใช้น้อยกว่า แต่ก็ยังมีการใช้งานอยู่ เช่น ในสายการผลิตที่มีกำลังการผลิตสูงซึ่งมีพื้นที่จำกัดสำหรับถังอิมัลชัน ระบบนี้ใช้ปั๊มจ่ายสารและเครื่องวัดอัตราการไหลเพื่อควบคุมอัตราส่วนของเฟสที่เติมลงในถังอิมัลชันขนาดเล็ก

ระบบที่กล่าวมาข้างต้นทั้งหมดสามารถควบคุมได้โดยอัตโนมัติอย่างสมบูรณ์ อย่างไรก็ตาม โรงงานเก่าบางแห่งยังคงใช้ระบบเตรียมอิมัลชันที่ควบคุมด้วยมือ แต่ระบบเหล่านี้ต้องใช้แรงงานมากและไม่แนะนำให้ติดตั้งในปัจจุบันเนื่องจากกฎระเบียบด้านการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด

ระบบวัดอัตราการไหลนี้ใช้หลักการเตรียมอิมัลชันแบบเป็นชุด โดยจะวัดอัตราการไหลของแต่ละเฟสและส่วนผสมด้วยเครื่องวัดอัตราการไหลแบบมวลขณะที่ถ่ายโอนจากถังเตรียมเฟสต่างๆ ไปยังถังอิมัลชัน ความแม่นยำของระบบนี้อยู่ที่ +/- 0.3% และมีคุณสมบัติเด่นคือไม่ไวต่ออิทธิพลภายนอก เช่น การสั่นสะเทือนและสิ่งสกปรก

ระบบถังชั่งน้ำหนักนั้นคล้ายกับระบบมิเตอร์วัดการไหลที่ใช้ในการเตรียมอิมัลชันแบบเป็นชุด โดยจะเติมส่วนผสมและเฟสต่างๆ ลงในถังอิมัลชันโดยตรง ซึ่งติดตั้งอยู่บนโหลดเซลล์เพื่อควบคุมปริมาณที่เติมลงในถัง

โดยทั่วไปแล้ว จะใช้ระบบสองถังในการเตรียมอิมัลชันเพื่อให้สามารถเดินเครื่องสายการตกผลึกได้อย่างต่อเนื่อง แต่ละถังทำหน้าที่เป็นถังเตรียมและถังพัก (ถังอิมัลชัน) ดังนั้น สายการตกผลึกจะได้รับวัตถุดิบจากถังหนึ่ง ในขณะที่เตรียมวัตถุดิบชุดใหม่ในอีกถังหนึ่ง และในทางกลับกัน ระบบนี้เรียกว่าระบบฟลิปฟลอป (flip-flop system)

อีกทางเลือกหนึ่งคือการเตรียมอิมัลชันในถังหนึ่งก่อน แล้วเมื่อพร้อมจึงถ่ายไปยังถังพัก จากนั้นจึงป้อนเข้าสู่สายการผลิตการตกผลึก ระบบนี้เรียกว่าระบบพรีมิกซ์/บัฟเฟอร์

การพาสเจอร์ไรซ์ (โซน 3)

โดยปกติแล้ว อิมัลชันจะถูกสูบอย่างต่อเนื่องจากถังพักผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น (PHE) หรือเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบขูดผิวแรงดันต่ำ (SSHE) หรือเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบขูดผิวแรงดันสูง (SSHE) เพื่อทำการพาสเจอร์ไรซ์ก่อนที่จะเข้าสู่สายการผลิตการตกผลึก

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันเต็มที่ โดยทั่วไปจะใช้ PHE สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันต่ำกว่า ซึ่งคาดว่าอิมัลชันจะมีค่าความหนืดค่อนข้างสูง และสำหรับอิมัลชันที่ไวต่อความร้อน (เช่น อิมัลชันที่มีโปรตีนสูง) แนะนำให้ใช้ระบบ SPX เป็นสารละลายความดันต่ำ หรือ SPX-PLUS เป็นสารละลายความดันสูง

กระบวนการพาสเจอร์ไรส์มีข้อดีหลายประการ ช่วยยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและจุลินทรีย์อื่นๆ จึงช่วยเพิ่มเสถียรภาพทางจุลชีววิทยาของอิมัลชัน การพาสเจอร์ไรส์เฉพาะส่วนที่เป็นน้ำก็เป็นไปได้ แต่การพาสเจอร์ไรส์อิมัลชันทั้งหมดเป็นวิธีที่เหมาะสมกว่า เนื่องจากกระบวนการพาสเจอร์ไรส์อิมัลชันจะช่วยลดระยะเวลาตั้งแต่ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการพาสเจอร์ไรส์ไปจนถึงการบรรจุหรือการห่อหุ้มผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์จะได้รับการบำบัดในกระบวนการผลิตแบบต่อเนื่องตั้งแต่การพาสเจอร์ไรส์ไปจนถึงการบรรจุหรือการห่อหุ้มผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย และมั่นใจได้ว่าวัสดุที่นำกลับมาใช้ใหม่จะได้รับการพาสเจอร์ไรส์ด้วยเมื่อทำการพาสเจอร์ไรส์อิมัลชันทั้งหมดแล้ว

นอกจากนี้ การพาสเจอร์ไรซ์อิมัลชันทั้งหมดจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าอิมัลชันจะถูกส่งไปยังสายการผลิตการตกผลึกที่อุณหภูมิคงที่ ทำให้ได้พารามิเตอร์การประมวลผล อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ และเนื้อสัมผัสของผลิตภัณฑ์ที่คงที่ ยิ่งไปกว่านั้น การเกิดอิมัลชันที่ตกผลึกก่อนกำหนดก่อนป้อนเข้าสู่เครื่องตกผลึกจะถูกป้องกันได้ เมื่ออิมัลชันได้รับการพาสเจอร์ไรซ์อย่างเหมาะสมและป้อนเข้าสู่ปั๊มแรงดันสูงที่อุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลวของเฟสไขมัน 5-10°C

โดยทั่วไป กระบวนการพาสเจอร์ไรซ์จะเริ่มต้นด้วยการเตรียมอิมัลชันที่อุณหภูมิ 45-55°C จากนั้นจะให้ความร้อนและคงอุณหภูมิไว้ที่ 75-85°C เป็นเวลา 16 วินาที และตามด้วยกระบวนการทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิ 45-55°C อุณหภูมิสุดท้ายขึ้นอยู่กับจุดหลอมเหลวของไขมัน: ยิ่งจุดหลอมเหลวสูง อุณหภูมิก็จะยิ่งสูงขึ้น

การแช่เย็น การตกผลึก และการนวด (โซน 4)

 อิมัลชันจะถูกปั๊มไปยังสายการผลิตการตกผลึกโดยใช้ปั๊มลูกสูบแรงดันสูง (HPP) สายการผลิตการตกผลึกสำหรับการผลิตมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องโดยทั่วไปประกอบด้วยเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแรงดันสูง (SSHE) ซึ่งระบายความร้อนด้วยแอมโมเนียหรือสารหล่อเย็นประเภทฟรีออน มักมีการเพิ่มเครื่องหมุนแบบพินโรเตอร์และ/หรือเครื่องตกผลึกขั้นกลางเข้าไปในสายการผลิตเพื่อเพิ่มความเข้มข้นและเวลาในการนวดสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติก ท่อพักเป็นขั้นตอนสุดท้ายของสายการผลิตการตกผลึกและจะรวมอยู่ด้วยก็ต่อเมื่อผลิตภัณฑ์นั้นถูกบรรจุแล้วเท่านั้น

หัวใจสำคัญของสายการผลิตแบบตกผลึกคือเครื่อง SSHE แรงดันสูง ซึ่งจะทำการลดอุณหภูมิของอิมัลชันอุ่นให้เย็นจัดและตกผลึกบนพื้นผิวด้านในของท่อทำความเย็น อิมัลชันจะถูกขูดออกอย่างมีประสิทธิภาพโดยใบมีดขูดที่หมุนได้ ทำให้ทั้งอิมัลชันเย็นตัวและนวดไปพร้อมกัน เมื่อไขมันในอิมัลชันตกผลึก ผลึกไขมันจะก่อตัวเป็นโครงข่ายสามมิติที่ดักจับหยดน้ำและน้ำมันเหลว ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติเป็นพลาสติกกึ่งของแข็ง

ขึ้นอยู่กับประเภทของผลิตภัณฑ์ที่จะผลิตและประเภทของไขมันที่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ การกำหนดค่าของสายการผลิตการตกผลึก (เช่น ลำดับของท่อทำความเย็นและเครื่องโรเตอร์แบบพิน) สามารถปรับเปลี่ยนได้เพื่อให้ได้การกำหนดค่าที่เหมาะสมที่สุดสำหรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ

เนื่องจากสายการผลิตการตกผลึกมักผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันมากกว่าหนึ่งชนิด SSHE จึงมักประกอบด้วยส่วนทำความเย็นหรือท่อทำความเย็นสองส่วนขึ้นไป เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดสำหรับสายการผลิตการตกผลึกที่มีความยืดหยุ่น เมื่อผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันตกผลึกที่แตกต่างกันจากส่วนผสมไขมันหลายชนิด ความยืดหยุ่นจึงเป็นสิ่งจำเป็น เนื่องจากลักษณะการตกผลึกของส่วนผสมอาจแตกต่างกันไปในแต่ละส่วนผสม

กระบวนการตกผลึก สภาวะการแปรรูป และพารามิเตอร์การแปรรูป มีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณลักษณะของมาการีนและผลิตภัณฑ์ทาขนมปังขั้นสุดท้าย ในการออกแบบสายการผลิตแบบตกผลึก จำเป็นต้องระบุคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่วางแผนจะผลิตในสายการผลิตนั้น เพื่อเป็นการลงทุนที่คุ้มค่าในอนาคต ความยืดหยุ่นของสายการผลิตและพารามิเตอร์การแปรรูปที่ควบคุมได้แต่ละส่วนจึงเป็นสิ่งจำเป็น เนื่องจากช่วงของผลิตภัณฑ์ที่สนใจอาจเปลี่ยนแปลงไปตามเวลาและวัตถุดิบ

กำลังการผลิตของสายการผลิตถูกกำหนดโดยพื้นที่ผิวระบายความร้อนที่มีอยู่ของ SSHE เครื่องจักรมีหลายขนาดให้เลือก ตั้งแต่สายการผลิตกำลังการผลิตต่ำไปจนถึงสูง นอกจากนี้ยังมีความยืดหยุ่นหลายระดับ ตั้งแต่เครื่องจักรสำหรับท่อเดี่ยวไปจนถึงสายการผลิตหลายท่อ ทำให้สายการผลิตมีความยืดหยุ่นสูง

หลังจากที่ผลิตภัณฑ์เย็นตัวลงในเครื่อง SSHE แล้ว ผลิตภัณฑ์จะเข้าสู่เครื่องโรเตอร์แบบพินและ/หรือเครื่องตกผลึกขั้นกลาง ซึ่งจะทำการนวดเป็นระยะเวลาหนึ่งและด้วยความเข้มข้นระดับหนึ่ง เพื่อช่วยส่งเสริมการเกิดโครงสร้างสามมิติ ซึ่งในระดับมหภาคคือโครงสร้างพลาสติก หากผลิตภัณฑ์นั้นมีไว้สำหรับจำหน่ายในรูปแบบบรรจุภัณฑ์ ผลิตภัณฑ์จะเข้าสู่เครื่อง SSHE อีกครั้งก่อนที่จะตกตะกอนในท่อพักก่อนการห่อ หากผลิตภัณฑ์บรรจุลงในถ้วย จะไม่มีท่อพักในสายการผลิตการตกผลึก

การบรรจุ การเติม และการหลอมใหม่ (โซน 5)

เครื่องบรรจุและเครื่องเติมมีหลากหลายประเภทวางจำหน่ายในตลาด และจะไม่กล่าวถึงในบทความนี้ อย่างไรก็ตาม เนื้อสัมผัสของผลิตภัณฑ์จะแตกต่างกันมากหากผลิตเพื่อบรรจุหรือเพื่อเติม เห็นได้ชัดว่าผลิตภัณฑ์ที่บรรจุจะต้องมีเนื้อสัมผัสที่แน่นกว่าผลิตภัณฑ์ที่เติม และหากเนื้อสัมผัสไม่เหมาะสม ผลิตภัณฑ์จะถูกส่งไปยังระบบหลอมใหม่ หลอมเหลวแล้วเติมลงในถังพักเพื่อนำไปแปรรูปใหม่ ระบบหลอมใหม่มีหลายแบบ แต่ระบบที่ใช้กันมากที่สุดคือ PHE หรือ SSHE แรงดันต่ำ

ระบบอัตโนมัติ

 เช่นเดียวกับผลิตภัณฑ์อาหารอื่นๆ มาการีนถูกผลิตในโรงงานหลายแห่งในปัจจุบันภายใต้ขั้นตอนการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด ขั้นตอนเหล่านี้โดยทั่วไปครอบคลุมส่วนผสม การผลิต และผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ซึ่งส่งผลให้ไม่เพียงแต่มีความปลอดภัยของอาหารที่ดีขึ้นเท่านั้น แต่ยังรวมถึงคุณภาพของอาหารที่มีความสม่ำเสมออีกด้วย ข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับสามารถนำไปใช้ในระบบควบคุมของโรงงานได้ และระบบควบคุมของ Shiputec ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุม บันทึก และจัดทำเอกสารเงื่อนไขและพารามิเตอร์ที่สำคัญเกี่ยวกับกระบวนการผลิตทั้งหมด

ระบบควบคุมนี้มีระบบป้องกันด้วยรหัสผ่านและมีคุณสมบัติในการบันทึกข้อมูลประวัติของพารามิเตอร์ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องในสายการผลิตมาการีน ตั้งแต่ข้อมูลสูตรไปจนถึงการประเมินผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การบันทึกข้อมูลประกอบด้วยความจุและปริมาณการไหลของปั๊มแรงดันสูง (ลิตร/ชั่วโมง และแรงดันย้อนกลับ) อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ (รวมถึงกระบวนการพาสเจอร์ไรส์) ในระหว่างการตกผลึก อุณหภูมิการทำความเย็น (หรือแรงดันของสารทำความเย็น) ของ SSHE ความเร็วของ SSHE และเครื่องจักรแบบพินโรเตอร์ รวมถึงภาระของมอเตอร์ที่ขับเคลื่อนปั๊มแรงดันสูง SSHE และเครื่องจักรแบบพินโรเตอร์

ระบบควบคุม

ในระหว่างกระบวนการผลิต หากค่าพารามิเตอร์การผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ อยู่นอกช่วงที่กำหนด ระบบจะส่งสัญญาณเตือนไปยังผู้ปฏิบัติงาน โดยค่าพารามิเตอร์เหล่านี้จะถูกตั้งค่าไว้ในโปรแกรมแก้ไขสูตรก่อนเริ่มการผลิต ผู้ปฏิบัติงานจะต้องยืนยันการรับสัญญาณเตือนด้วยตนเองและดำเนินการตามขั้นตอนที่กำหนด สัญญาณเตือนทั้งหมดจะถูกจัดเก็บไว้ในระบบบันทึกประวัติสัญญาณเตือนเพื่อตรวจสอบในภายหลัง เมื่อผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิตในบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสมแล้ว นอกจากชื่อผลิตภัณฑ์แล้ว โดยทั่วไปจะมีการระบุวันที่ เวลา และหมายเลขประจำล็อตเพื่อการติดตามในภายหลัง ประวัติการผลิตทั้งหมดในทุกขั้นตอนการผลิตจึงถูกจัดเก็บไว้เพื่อความปลอดภัยของผู้ผลิตและผู้ใช้ปลายทาง ซึ่งก็คือผู้บริโภค

ซีไอพี

โรงงานทำความสะอาดแบบ CIP (CIP = Cleaning in Place) ก็เป็นส่วนหนึ่งของโรงงานผลิตมาการีนที่ทันสมัยเช่นกัน เนื่องจากโรงงานผลิตมาการีนควรได้รับการทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอ สำหรับผลิตภัณฑ์มาการีนแบบดั้งเดิม การทำความสะอาดสัปดาห์ละครั้งถือเป็นช่วงเวลาปกติ อย่างไรก็ตาม สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไวต่อการเปลี่ยนแปลง เช่น ผลิตภัณฑ์ไขมันต่ำ (มีปริมาณน้ำสูง) และ/หรือผลิตภัณฑ์ที่มีโปรตีนสูง แนะนำให้ลดช่วงเวลาการทำความสะอาดแบบ CIP ให้สั้นลง

โดยหลักการแล้ว ระบบ CIP มีสองแบบที่ใช้กัน คือ ระบบ CIP ที่ใช้สารทำความสะอาดเพียงครั้งเดียว หรือระบบ CIP ที่แนะนำซึ่งทำงานโดยใช้สารละลายบัฟเฟอร์ของสารทำความสะอาด โดยที่สารต่างๆ เช่น ด่าง กรด และ/หรือสารฆ่าเชื้อ จะถูกส่งกลับไปยังถังเก็บ CIP แต่ละถังหลังจากใช้งานแล้ว กระบวนการหลังนี้เป็นที่นิยมมากกว่า เนื่องจากเป็นวิธีที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและประหยัดค่าใช้จ่ายในแง่ของการใช้สารทำความสะอาด

ในกรณีที่มีสายการผลิตหลายสายติดตั้งอยู่ในโรงงานเดียวกัน สามารถติดตั้งระบบทำความสะอาดแบบขนานหรือระบบ CIP แบบดาวเทียมได้ ซึ่งจะช่วยลดเวลาในการทำความสะอาดและการใช้พลังงานได้อย่างมาก พารามิเตอร์ของกระบวนการ CIP จะถูกควบคุมและบันทึกโดยอัตโนมัติเพื่อตรวจสอบในภายหลังในระบบควบคุม

ข้อสรุปสุดท้าย

ในการผลิตมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง สิ่งสำคัญที่ต้องคำนึงถึงคือ คุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายไม่ได้ขึ้นอยู่กับส่วนผสม เช่น น้ำมันและไขมันที่ใช้ หรือสูตรการผลิตเท่านั้น แต่ยังขึ้นอยู่กับการจัดวางโรงงาน พารามิเตอร์การประมวลผล และสภาพของโรงงานด้วย หากสายการผลิตหรืออุปกรณ์ไม่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดี ก็มีความเสี่ยงที่สายการผลิตจะไม่ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ ดังนั้น การผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงจำเป็นต้องมีโรงงานที่ทำงานได้อย่างดี แต่การเลือกส่วนผสมของไขมันที่มีคุณสมบัติเหมาะสมกับการใช้งานขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ก็มีความสำคัญเช่นกัน รวมถึงการจัดวางและการเลือกพารามิเตอร์การประมวลผลของโรงงานที่ถูกต้อง และสุดท้าย ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายต้องได้รับการปรับอุณหภูมิให้เหมาะสมกับการใช้งานขั้นสุดท้ายด้วย