เทคโนโลยีการผลิตมาการีน

เทคโนโลยีการผลิตมาการีน

บทสรุปผู้บริหาร

บริษัทผลิตอาหารในปัจจุบันก็เหมือนกับธุรกิจการผลิตอื่นๆ ที่ไม่เพียงแต่เน้นที่ความน่าเชื่อถือและคุณภาพของอุปกรณ์แปรรูปอาหารเท่านั้น แต่ยังเน้นที่บริการต่างๆ ที่ซัพพลายเออร์ของอุปกรณ์แปรรูปสามารถมอบให้ได้ นอกเหนือจากสายการผลิตที่มีประสิทธิภาพแล้ว เรายังสามารถเป็นพันธมิตรได้ตั้งแต่ขั้นตอนแนวคิดเริ่มต้นหรือโครงการไปจนถึงขั้นตอนการใช้งานขั้นสุดท้าย รวมถึงบริการหลังการขายที่สำคัญอีกด้วย

Shiputec มีประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในอุตสาหกรรมแปรรูปและบรรจุภัณฑ์อาหาร

การแนะนำเทคโนโลยีของเรา

วิสัยทัศน์และความมุ่งมั่น

กลุ่มธุรกิจ Shiputec ออกแบบ ผลิต และทำการตลาดด้านวิศวกรรมกระบวนการและโซลูชันระบบอัตโนมัติให้กับอุตสาหกรรมผลิตภัณฑ์นม อาหาร เครื่องดื่ม การเดินเรือ ยา และผลิตภัณฑ์ดูแลส่วนบุคคลผ่านทางการดำเนินงานทั่วโลก

เรามุ่งมั่นที่จะช่วยเหลือลูกค้าทั่วโลกในการปรับปรุงประสิทธิภาพและผลกำไรของโรงงานและกระบวนการการผลิต เราบรรลุเป้าหมายนี้โดยนำเสนอผลิตภัณฑ์และโซลูชันที่หลากหลาย ตั้งแต่ส่วนประกอบที่ออกแบบทางวิศวกรรมไปจนถึงการออกแบบโรงงานกระบวนการแบบครบวงจร โดยได้รับการสนับสนุนจากแอปพลิเคชันและความเชี่ยวชาญด้านการพัฒนาชั้นนำของโลก

เราให้ความช่วยเหลือลูกค้าของเราในการเพิ่มประสิทธิภาพและผลกำไรของโรงงานของพวกเขาอย่างต่อเนื่องตลอดอายุการใช้งานด้วยบริการสนับสนุนที่ปรับให้เหมาะกับความต้องการเฉพาะของพวกเขาผ่านเครือข่ายบริการลูกค้าและอะไหล่สำรองที่ประสานงานกัน

การมุ่งเน้นลูกค้า

Shiputec พัฒนา ผลิต และติดตั้งสายการผลิตที่ทันสมัย ​​มีประสิทธิภาพสูง และเชื่อถือได้สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันตกผลึก เช่น มาการีน เนย สเปรด และไขมันสัตว์ Shiputec นำเสนอโซลูชันที่ประกอบด้วยสายการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารอิมัลชัน เช่น มายองเนส ซอส และน้ำสลัด

การผลิตเนยเทียม

เนยเทียมและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องประกอบด้วยเฟสน้ำและเฟสไขมัน จึงสามารถอธิบายได้ว่าเป็นอิมัลชันน้ำในน้ำมัน (W/O) ซึ่งเฟสน้ำจะกระจายตัวเป็นหยดๆ ในเฟสไขมันต่อเนื่อง ขึ้นอยู่กับการใช้งานของผลิตภัณฑ์ องค์ประกอบของเฟสไขมันและกระบวนการผลิตจะถูกเลือกตามนั้น

นอกเหนือจากอุปกรณ์ตกผลึกแล้ว โรงงานผลิตเนยเทียมและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องที่ทันสมัยมักจะมีถังต่างๆ สำหรับเก็บน้ำมัน รวมถึงสำหรับอิมัลซิไฟเออร์ เฟสน้ำ และการเตรียมอิมัลชัน ขนาดและจำนวนถังจะคำนวณตามความจุของโรงงานและพอร์ตโฟลิโอผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ โรงงานยังประกอบด้วยหน่วยพาสเจอร์ไรเซชันและโรงงานหลอมละลาย ดังนั้น โดยทั่วไปกระบวนการผลิตสามารถแบ่งได้เป็นกระบวนการย่อยต่อไปนี้ (โปรดดูแผนภาพที่ 1):

การเตรียมเฟสอีน้ำและเฟสไขมัน (โซน 1)

เฟสน้ำมักจะถูกเตรียมเป็นชุดในถังเฟสน้ำ น้ำควรมีคุณภาพน้ำดื่มที่ดี หากไม่สามารถรับประกันคุณภาพน้ำดื่มได้ น้ำสามารถผ่านการบำบัดเบื้องต้นได้โดยใช้วิธีการ เช่น ระบบ UV หรือระบบกรอง

นอกเหนือจากน้ำแล้ว เฟสน้ำอาจประกอบด้วยเกลือหรือน้ำเกลือ โปรตีนนม (มาการีนสำหรับปรุงอาหารและสเปรดไขมันต่ำ) น้ำตาล (แป้งพัฟ) สารทำให้คงตัว (สเปรดไขมันต่ำและสเปรดไขมันต่ำ) สารกันบูด และสารปรุงแต่งรสที่ละลายน้ำได้

ส่วนผสมหลักในขั้นตอนไขมันหรือส่วนผสมไขมันนั้นโดยปกติจะประกอบด้วยส่วนผสมของไขมันและน้ำมันชนิดต่างๆ เพื่อให้ได้เนยเทียมที่มีคุณสมบัติและฟังก์ชันที่ต้องการ อัตราส่วนของไขมันและน้ำมันในส่วนผสมไขมันจึงมีความสำคัญต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ไขมันและน้ำมันต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นไขมันผสมหรือน้ำมันเดี่ยว จะถูกเก็บไว้ในถังเก็บน้ำมันซึ่งโดยปกติจะตั้งอยู่ภายนอกโรงงานผลิต ถังเหล่านี้จะถูกเก็บไว้ที่อุณหภูมิการจัดเก็บที่คงที่เหนือจุดหลอมเหลวของไขมันและภายใต้การกวนเพื่อหลีกเลี่ยงการแยกไขมันและเพื่อให้ง่ายต่อการจัดการ

นอกเหนือจากส่วนผสมของไขมันแล้ว ส่วนของไขมันยังประกอบด้วยส่วนผสมที่ละลายในไขมันได้เล็กน้อย เช่น อิมัลซิไฟเออร์ เลซิติน รสชาติ สี และสารต้านอนุมูลอิสระ ส่วนผสมเล็กน้อยเหล่านี้จะละลายในส่วนผสมของไขมันก่อนที่จะเติมส่วนน้ำ ดังนั้นจึงเป็นก่อนกระบวนการอิมัลซิไฟเออร์

การเตรียมอิมัลชัน (โซน 2)

อิมัลชันเตรียมโดยการถ่ายโอนน้ำมันและไขมันหรือส่วนผสมของไขมันต่างๆ ไปยังถังอิมัลชัน โดยปกติแล้ว จะเติมไขมันที่มีจุดหลอมเหลวสูงหรือส่วนผสมของไขมันก่อน ตามด้วยไขมันที่มีจุดหลอมเหลวต่ำและน้ำมันเหลว เพื่อให้การเตรียมเฟสไขมันเสร็จสมบูรณ์ จะมีการเติมอิมัลซิไฟเออร์และส่วนผสมรองที่ละลายในน้ำมันอื่นๆ ลงในส่วนผสมของไขมัน เมื่อส่วนผสมทั้งหมดสำหรับเฟสไขมันผสมกันอย่างเหมาะสมแล้ว ก็จะเติมเฟสน้ำลงไป จากนั้นจึงสร้างอิมัลชันภายใต้การผสมที่เข้มข้นแต่ควบคุมได้

ระบบที่แตกต่างกันสามารถนำมาใช้ในการวัดส่วนผสมต่างๆ สำหรับอิมัลชันซึ่งมีสองระบบที่กำลังทำงานแบบเป็นชุด:

ระบบมิเตอร์วัดอัตราการไหล

ระบบถังชั่งน้ำหนัก

ระบบอิมัลชันแบบต่อเนื่องในสายการผลิตเป็นโซลูชันที่ได้รับความนิยมน้อยกว่าแต่ใช้กันอย่างแพร่หลาย เช่น ในสายการผลิตที่มีความจุสูงซึ่งมีพื้นที่จำกัดสำหรับถังอิมัลชัน ระบบนี้ใช้ปั๊มจ่ายและมาตรวัดอัตราการไหลของมวลเพื่อควบคุมอัตราส่วนของเฟสที่เพิ่มเข้าไปในถังอิมัลชันขนาดเล็ก

ระบบที่กล่าวข้างต้นสามารถควบคุมได้โดยอัตโนมัติทั้งหมด อย่างไรก็ตาม โรงงานเก่าบางแห่งยังคงใช้ระบบควบคุมการเตรียมอิมัลชันแบบแมนนวล แต่ระบบเหล่านี้ต้องใช้แรงงานมากและไม่แนะนำให้ติดตั้งในปัจจุบันเนื่องจากกฎการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด

ระบบมาตรวัดอัตราการไหลนั้นใช้การเตรียมอิมัลชันแบบเป็นชุด โดยวัดเฟสและส่วนผสมต่างๆ ด้วยมาตรวัดอัตราการไหลมวลเมื่อถ่ายโอนจากถังเตรียมเฟสต่างๆ ไปยังถังอิมัลชัน ความแม่นยำของระบบนี้คือ +/-0.3% ระบบนี้มีลักษณะเฉพาะคือไม่ไวต่ออิทธิพลภายนอก เช่น การสั่นสะเทือนและสิ่งสกปรก

ระบบถังชั่งน้ำหนักนั้นเหมือนกับระบบมาตรวัดการไหลที่อาศัยการเตรียมอิมัลชันแบบเป็นชุด โดยปริมาณส่วนผสมและเฟสต่างๆ จะถูกเติมลงในถังอิมัลชันโดยตรง ซึ่งติดตั้งอยู่บนเซลล์โหลดเพื่อควบคุมปริมาณที่เติมลงในถัง

โดยทั่วไปแล้ว ระบบสองถังจะถูกใช้สำหรับเตรียมอิมัลชันเพื่อให้สามารถเดินสายการตกผลึกได้อย่างต่อเนื่อง ถังแต่ละถังทำหน้าที่เป็นทั้งถังเตรียมและถังบัฟเฟอร์ (ถังอิมัลชัน) ดังนั้นสายการตกผลึกจะถูกป้อนจากถังหนึ่งในขณะที่เตรียมชุดใหม่ในอีกถังหนึ่งและในทางกลับกัน ระบบนี้เรียกว่าระบบฟลิปฟลอป

โซลูชันที่เตรียมอิมัลชันในถังเดียวและเมื่อพร้อมแล้วจึงถ่ายโอนไปยังถังบัฟเฟอร์ที่ป้อนสายการตกผลึกก็เป็นตัวเลือกเช่นกัน ระบบนี้เรียกว่าระบบพรีมิกซ์/บัฟเฟอร์

การพาสเจอร์ไรซ์ (โซน 3)

โดยทั่วไปแล้ว อิมัลชันจะถูกปั๊มอย่างต่อเนื่องจากถังบัฟเฟอร์ผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น (PHE) หรือเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบขูดผิวความดันต่ำ (SSHE) หรือ SSHE แรงดันสูงเพื่อพาสเจอร์ไรเซชัน ก่อนที่จะเข้าสู่สายการตกผลึก

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันเต็มปริมาณ มักใช้ PHE สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันต่ำซึ่งคาดว่าอิมัลชันจะมีความหนืดค่อนข้างสูง และสำหรับอิมัลชันที่ไวต่อความร้อน (เช่น อิมัลชันที่มีปริมาณโปรตีนสูง) ขอแนะนำให้ใช้ระบบ SPX เป็นสารละลายความดันต่ำหรือ SPX-PLUS เป็นสารละลายความดันสูง

กระบวนการพาสเจอร์ไรซ์มีข้อดีหลายประการ เช่น ช่วยยับยั้งการเติบโตของแบคทีเรียและจุลินทรีย์อื่นๆ จึงทำให้อิมัลชันมีเสถียรภาพทางจุลชีววิทยามากขึ้น พาสเจอร์ไรซ์เฟสน้ำเท่านั้นที่เป็นไปได้ แต่พาสเจอร์ไรซ์อิมัลชันที่สมบูรณ์เป็นที่นิยมมากกว่า เนื่องจากกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์ของอิมัลชันจะช่วยลดระยะเวลาคงค้างตั้งแต่ผลิตภัณฑ์พาสเจอร์ไรซ์ไปจนถึงการบรรจุหรือบรรจุผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์จะได้รับการบำบัดในกระบวนการอินไลน์ตั้งแต่การพาสเจอร์ไรซ์ไปจนถึงการบรรจุหรือบรรจุผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย และมั่นใจได้ว่าวัสดุที่นำมาผลิตซ้ำจะได้รับการพาสเจอร์ไรซ์เมื่ออิมัลชันที่สมบูรณ์ได้รับการพาสเจอร์ไรซ์

นอกจากนี้ การพาสเจอร์ไรส์อิมัลชันที่สมบูรณ์ยังช่วยให้มั่นใจได้ว่าอิมัลชันจะถูกป้อนเข้าสู่สายการตกผลึกที่อุณหภูมิคงที่ ซึ่งให้พารามิเตอร์การประมวลผล อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ และเนื้อสัมผัสของผลิตภัณฑ์ที่คงที่ นอกจากนี้ ยังป้องกันการเกิดอิมัลชันที่ตกผลึกล่วงหน้าที่ป้อนเข้าสู่เครื่องตกผลึกได้ หากอิมัลชันได้รับการพาสเจอร์ไรส์อย่างถูกต้องและป้อนเข้าสู่ปั๊มแรงดันสูงที่อุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลวของเฟสไขมัน 5-10°C

กระบวนการพาสเจอร์ไรเซชันทั่วไป หลังจากเตรียมอิมัลชันที่อุณหภูมิ 45-55°C แล้ว จะมีการให้ความร้อนและคงอิมัลชันไว้ที่อุณหภูมิ 75-85°C เป็นเวลา 16 วินาที จากนั้นจึงทำการทำให้เย็นลงที่อุณหภูมิ 45-55°C อุณหภูมิสุดท้ายขึ้นอยู่กับจุดหลอมเหลวของเฟสไขมัน ยิ่งจุดหลอมเหลวสูง อุณหภูมิก็จะยิ่งสูงขึ้น

การแช่เย็น การตกผลึก และการนวด (โซน 4)

 

อิมัลชันจะถูกสูบไปที่สายการตกผลึกโดยใช้ปั๊มลูกสูบแรงดันสูง (HPP) สายการตกผลึกสำหรับการผลิตเนยเทียมและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องโดยทั่วไปประกอบด้วย SSHE แรงดันสูงซึ่งระบายความร้อนด้วยแอมโมเนียหรือตัวทำความเย็นประเภทฟรีออน เครื่องโรเตอร์พินและ/หรือเครื่องตกผลึกระดับกลางมักจะรวมอยู่ในสายงานเพื่อเพิ่มความเข้มข้นในการนวดและเวลาในการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติก ท่อพักเป็นขั้นตอนสุดท้ายของสายการตกผลึกและจะรวมอยู่ด้วยก็ต่อเมื่อบรรจุผลิตภัณฑ์แล้วเท่านั้น

หัวใจสำคัญของสายการตกผลึกคือ SSHE แรงดันสูง ซึ่งอิมัลชันอุ่นจะถูกทำให้เย็นลงอย่างมากและตกผลึกบนพื้นผิวด้านในของท่อทำความเย็น อิมัลชันจะถูกขูดออกอย่างมีประสิทธิภาพด้วยเครื่องขูดแบบหมุน ดังนั้น อิมัลชันจึงถูกทำให้เย็นและนวดพร้อมกัน เมื่อไขมันในอิมัลชันตกผลึก ผลึกไขมันจะสร้างเครือข่ายสามมิติที่กักขังหยดน้ำและน้ำมันเหลว ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติเป็นพลาสติกกึ่งแข็ง

การกำหนดค่าของสายการตกผลึก (เช่น ลำดับของท่อทำความเย็นและเครื่องโรเตอร์พิน) สามารถปรับได้ตามประเภทของผลิตภัณฑ์ที่จะผลิตและประเภทของไขมันที่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ เพื่อให้ได้การกำหนดค่าที่เหมาะสมที่สุดสำหรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ

เนื่องจากสายการตกผลึกมักจะผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันเฉพาะมากกว่าหนึ่งรายการ SSHE จึงมักประกอบด้วยส่วนทำความเย็นหรือท่อทำความเย็นสองส่วนขึ้นไปเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับสายการตกผลึกที่มีความยืดหยุ่น เมื่อผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันตกผลึกที่แตกต่างกันจากส่วนผสมไขมันต่างๆ จำเป็นต้องมีความยืดหยุ่น เนื่องจากลักษณะการตกผลึกของส่วนผสมอาจแตกต่างกันไปในแต่ละส่วนผสม

กระบวนการตกผลึก เงื่อนไขการประมวลผล และพารามิเตอร์การประมวลผลมีอิทธิพลอย่างมากต่อลักษณะของมาการีนและผลิตภัณฑ์สเปรดขั้นสุดท้าย เมื่อออกแบบสายการตกผลึก สิ่งสำคัญคือต้องระบุลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่วางแผนจะผลิตบนสาย เพื่อให้แน่ใจว่าการลงทุนในอนาคตจะคุ้มค่า ความยืดหยุ่นของสายรวมถึงพารามิเตอร์การประมวลผลที่ควบคุมได้ทีละรายการจึงมีความจำเป็น เนื่องจากช่วงของผลิตภัณฑ์ที่น่าสนใจอาจเปลี่ยนแปลงไปตามเวลาและวัตถุดิบ

ความจุของสายการผลิตนั้นขึ้นอยู่กับพื้นที่ระบายความร้อนที่มีอยู่ของ SSHE มีเครื่องจักรหลายขนาดให้เลือกตั้งแต่สายการผลิตที่มีความจุต่ำไปจนถึงสูง นอกจากนี้ยังมีเครื่องจักรที่มีความยืดหยุ่นหลายระดับให้เลือกตั้งแต่เครื่องจักรที่มีท่อเดียวไปจนถึงสายการผลิตที่มีท่อหลายท่อ ดังนั้นจึงเป็นสายการผลิตที่มีความยืดหยุ่นสูง

หลังจากที่ผลิตภัณฑ์ได้รับการแช่เย็นใน SSHE แล้ว ผลิตภัณฑ์จะเข้าสู่เครื่องโรเตอร์พินและ/หรือเครื่องตกผลึกระดับกลาง ซึ่งผลิตภัณฑ์จะถูกนวดเป็นระยะเวลาหนึ่งและด้วยความเข้มข้นในระดับหนึ่งเพื่อช่วยส่งเสริมการสร้างเครือข่ายสามมิติ ซึ่งในระดับมหภาคคือโครงสร้างพลาสติก หากผลิตภัณฑ์มีจุดประสงค์เพื่อจำหน่ายในรูปแบบผลิตภัณฑ์ห่อหุ้ม ผลิตภัณฑ์จะเข้าสู่ SSHE อีกครั้งก่อนที่จะตกตะกอนในท่อพักก่อนจะห่อหุ้ม หากผลิตภัณฑ์ถูกบรรจุลงในถ้วย จะไม่มีท่อพักรวมอยู่ในสายการตกผลึก

การบรรจุ การเติม และการหลอมใหม่ (โซน 5)

มีเครื่องบรรจุและบรรจุหลายแบบให้เลือกในตลาดและจะไม่กล่าวถึงในบทความนี้ อย่างไรก็ตาม ความสม่ำเสมอของผลิตภัณฑ์จะแตกต่างกันมากหากผลิตขึ้นเพื่อบรรจุหรือบรรจุ เป็นที่ชัดเจนว่าผลิตภัณฑ์ที่บรรจุจะต้องมีเนื้อสัมผัสที่แน่นกว่าผลิตภัณฑ์ที่บรรจุแล้ว และหากเนื้อสัมผัสไม่เหมาะสม ผลิตภัณฑ์จะถูกเปลี่ยนเส้นทางไปยังระบบหลอมละลายใหม่ หลอมละลายแล้วเติมลงในถังบัฟเฟอร์เพื่อแปรรูปใหม่ มีระบบหลอมละลายใหม่หลายแบบ แต่ระบบที่ใช้มากที่สุดคือ PHE หรือ SSHE แรงดันต่ำ

ระบบอัตโนมัติ

 

เนยเทียมเช่นเดียวกับผลิตภัณฑ์อาหารอื่นๆ มักผลิตขึ้นในโรงงานหลายแห่งในปัจจุบันภายใต้ขั้นตอนการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด ขั้นตอนเหล่านี้ครอบคลุมถึงส่วนผสม การผลิต และผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้ความปลอดภัยของอาหารดีขึ้นเท่านั้น แต่ยังทำให้คุณภาพของอาหารคงที่อีกด้วย ข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับสามารถนำไปปฏิบัติได้ในระบบควบคุมของโรงงาน และระบบควบคุมของ Shiputec ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุม บันทึก และจัดทำเอกสารเกี่ยวกับเงื่อนไขและพารามิเตอร์ที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตทั้งหมด

ระบบควบคุมมีการป้องกันด้วยรหัสผ่านและมีระบบบันทึกข้อมูลประวัติของพารามิเตอร์ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิตเนยเทียมตั้งแต่ข้อมูลสูตรจนถึงการประเมินผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การบันทึกข้อมูลประกอบด้วยความจุและเอาต์พุตของปั๊มแรงดันสูง (ลิตรต่อชั่วโมงและแรงดันย้อนกลับ) อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ (รวมถึงกระบวนการพาสเจอร์ไรเซชัน) ในระหว่างการตกผลึก อุณหภูมิในการทำความเย็น (หรือแรงดันของตัวกลางในการทำความเย็น) ของ SSHE ความเร็วของ SSHE และเครื่องโรเตอร์พิน รวมถึงโหลดของมอเตอร์ที่ควบคุมปั๊มแรงดันสูง SSHE และเครื่องโรเตอร์พิน

ระบบควบคุม

ในระหว่างการประมวลผล สัญญาณเตือนจะถูกส่งไปยังผู้ปฏิบัติงานหากพารามิเตอร์การประมวลผลสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะเกินขีดจำกัด สัญญาณเตือนเหล่านี้จะถูกตั้งค่าในโปรแกรมแก้ไขสูตรก่อนการผลิต สัญญาณเตือนเหล่านี้จะต้องได้รับการตอบรับด้วยตนเองและต้องดำเนินการตามขั้นตอน สัญญาณเตือนทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ในระบบสัญญาณเตือนในอดีตเพื่อดูในภายหลัง เมื่อผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิตในรูปแบบที่บรรจุหรือเติมอย่างเหมาะสมแล้ว ชื่อผลิตภัณฑ์จะถูกแยกออกจากกัน โดยปกติจะทำเครื่องหมายด้วยวันที่ เวลา และหมายเลขประจำล็อตสำหรับการติดตามในภายหลัง ดังนั้น ประวัติทั้งหมดของขั้นตอนการผลิตที่เกี่ยวข้องในกระบวนการผลิตจึงถูกจัดเก็บเพื่อความปลอดภัยของผู้ผลิตและผู้ใช้ปลายทาง ซึ่งก็คือผู้บริโภค

ซีไอพี

โรงงานทำความสะอาด CIP (CIP = cleaning in place) เป็นส่วนหนึ่งของโรงงานผลิตเนยเทียมสมัยใหม่ เนื่องจากโรงงานผลิตเนยเทียมควรได้รับการทำความสะอาดเป็นประจำ สำหรับผลิตภัณฑ์เนยเทียมแบบดั้งเดิม ควรทำความสะอาดสัปดาห์ละครั้งเป็นปกติ อย่างไรก็ตาม สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความละเอียดอ่อน เช่น ผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันต่ำ (มีปริมาณน้ำสูง) และ/หรือประกอบด้วยโปรตีนสูง ขอแนะนำให้ทำความสะอาด CIP ในช่วงเวลาสั้นลง

ตามหลักการแล้ว จะใช้ระบบ CIP สองระบบ ได้แก่ โรงงาน CIP ที่ใช้สารทำความสะอาดเพียงครั้งเดียว หรือโรงงาน CIP ที่แนะนำซึ่งทำงานโดยใช้สารละลายบัฟเฟอร์ของสารทำความสะอาด โดยที่สารทำความสะอาด เช่น โซดาไฟ กรด และ/หรือสารฆ่าเชื้อ จะถูกส่งกลับไปยังถังเก็บ CIP แต่ละถังหลังการใช้งาน กระบวนการหลังเป็นที่นิยมมากกว่า เนื่องจากเป็นวิธีการที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม และเป็นวิธีประหยัดในแง่ของการใช้สารทำความสะอาด และด้วยเหตุนี้ จึงประหยัดต้นทุนของสารเหล่านี้ด้วย

ในกรณีที่มีการติดตั้งสายการผลิตหลายสายในโรงงานเดียวกัน สามารถติดตั้งแทร็กการทำความสะอาดแบบขนานหรือระบบดาวเทียม CIP ได้ ซึ่งส่งผลให้เวลาในการทำความสะอาดและการใช้พลังงานลดลงอย่างมาก พารามิเตอร์ของกระบวนการ CIP จะถูกควบคุมและบันทึกโดยอัตโนมัติเพื่อติดตามในภายหลังในระบบควบคุม

คำกล่าวสรุปสุดท้าย

เมื่อทำการผลิตเนยเทียมและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง สิ่งสำคัญคือต้องจำไว้ว่าไม่เพียงแต่ส่วนผสม เช่น น้ำมันและไขมันที่ใช้หรือสูตรของผลิตภัณฑ์เท่านั้นที่กำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ยังรวมถึงการกำหนดค่าของโรงงาน พารามิเตอร์การประมวลผล และสถานะของโรงงานด้วย หากสายการผลิตหรืออุปกรณ์ไม่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดี ก็มีความเสี่ยงที่สายการผลิตจะทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ ดังนั้น เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง จำเป็นต้องมีโรงงานที่ทำงานได้ดี แต่การเลือกส่วนผสมของไขมันที่มีคุณสมบัติที่สอดคล้องกับการใช้งานขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ก็มีความสำคัญเช่นกัน เช่นเดียวกับการกำหนดค่าและพารามิเตอร์การประมวลผลของโรงงานที่ถูกต้อง สุดท้ายแต่ไม่ท้ายสุด ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจะต้องได้รับการอบด้วยอุณหภูมิตามการใช้งานขั้นสุดท้าย.