เทคโนโลยีการผลิตเนยเทียม

เทคโนโลยีการผลิตเนยเทียม

บทสรุปผู้บริหาร

บริษัทอาหารในปัจจุบันก็เหมือนกับธุรกิจการผลิตอื่นๆ ไม่เพียงแต่มุ่งเน้นไปที่ความน่าเชื่อถือและคุณภาพของอุปกรณ์แปรรูปอาหารเท่านั้น แต่ยังให้ความสำคัญกับบริการต่างๆ ที่ซัพพลายเออร์อุปกรณ์แปรรูปสามารถส่งมอบได้อีกด้วย นอกเหนือจากสายการผลิตที่มีประสิทธิภาพที่เราส่งมอบแล้ว เรายังสามารถเป็นพันธมิตรได้ตั้งแต่แนวคิดเริ่มต้นหรือขั้นตอนโครงการไปจนถึงขั้นตอนการว่าจ้างขั้นสุดท้าย โดยไม่ลืมบริการหลังการขายที่สำคัญ

Shiputec มีประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหารและบรรจุภัณฑ์

ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับเทคโนโลยีของเรา

วิสัยทัศน์และความมุ่งมั่น

Shiputec ออกแบบ ผลิต และจำหน่ายโซลูชันด้านวิศวกรรมกระบวนการและระบบอัตโนมัติให้กับอุตสาหกรรมนม อาหาร เครื่องดื่ม ทางทะเล เภสัชภัณฑ์ และการดูแลส่วนบุคคล ผ่านการดำเนินงานทั่วโลก

เรามุ่งมั่นที่จะช่วยเหลือลูกค้าของเราทั่วโลกในการปรับปรุงประสิทธิภาพและความสามารถในการทำกำไรของโรงงานและกระบวนการผลิตของพวกเขา เราบรรลุเป้าหมายนี้ด้วยการนำเสนอผลิตภัณฑ์และโซลูชันที่หลากหลาย ตั้งแต่ส่วนประกอบทางวิศวกรรมไปจนถึงการออกแบบโรงงานกระบวนการที่สมบูรณ์ซึ่งได้รับการสนับสนุนโดยแอปพลิเคชันและความเชี่ยวชาญด้านการพัฒนาชั้นนำของโลก

เรายังคงช่วยลูกค้าของเราเพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการทำกำไรของโรงงานตลอดอายุการใช้งานด้วยบริการสนับสนุนที่ปรับให้เหมาะกับความต้องการส่วนบุคคลของลูกค้าผ่านการประสานงานบริการลูกค้าและเครือข่ายอะไหล่

มุ่งเน้นลูกค้า

Shiputec พัฒนา ผลิต และติดตั้งสายการผลิตที่ทันสมัย ​​มีประสิทธิภาพสูง และเชื่อถือได้สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันที่ตกผลึก เช่น มาการีน เนย สเปรด และการทำให้สั้นลง Shiputec นำเสนอโซลูชันที่ยังประกอบด้วยสายการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารอิมัลชัน เช่น มายองเนส ซอส และน้ำสลัด

การผลิตเนยเทียม

เนยเทียมและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องประกอบด้วยเฟสน้ำและเฟสไขมัน จึงสามารถจัดลักษณะเป็นอิมัลชันน้ำในน้ำมัน (W/O) โดยเฟสน้ำจะถูกกระจายอย่างประณีตเป็นหยดในระยะไขมันต่อเนื่อง องค์ประกอบของเฟสไขมันและกระบวนการผลิตจะถูกเลือกตามการใช้งานของผลิตภัณฑ์

นอกเหนือจากอุปกรณ์ตกผลึกแล้ว โรงงานผลิตที่ทันสมัยสำหรับมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องโดยทั่วไปจะประกอบด้วยถังต่างๆ สำหรับเก็บน้ำมัน เช่นเดียวกับสำหรับอิมัลซิไฟเออร์ เฟสของน้ำ และการเตรียมอิมัลชัน ขนาดและจำนวนถังคำนวณตามกำลังการผลิตของโรงงานและกลุ่มผลิตภัณฑ์ สิ่งอำนวยความสะดวกนี้ยังรวมถึงหน่วยพาสเจอร์ไรซ์และโรงงานหลอมใหม่ ดังนั้นกระบวนการผลิตโดยทั่วไปสามารถแบ่งออกเป็นกระบวนการย่อยได้ดังต่อไปนี้ (โปรดดูแผนภาพที่ 1)

การเตรียมระยะน้ำและระยะไขมัน (โซน 1 )

ขั้นตอนของน้ำมักจะถูกเตรียมเป็นชุดในถังเก็บเฟสน้ำ น้ำควรมีคุณภาพการดื่มที่ดี หากไม่สามารถรับประกันคุณภาพน้ำดื่มได้ คุณสามารถบำบัดน้ำเบื้องต้นได้ เช่น ระบบ UV หรือตัวกรอง

นอกเหนือจากน้ำแล้ว ขั้นตอนของน้ำยังประกอบด้วยเกลือหรือน้ำเกลือ โปรตีนจากนม (มาการีนบนโต๊ะและสเปรดไขมันต่ำ) น้ำตาล (เพสตรี้พัฟ) สารเพิ่มความคงตัว (สเปรดแบบลดและมีไขมันต่ำ) สารกันบูด และรสชาติที่ละลายน้ำได้

ส่วนผสมหลักในระยะไขมัน คือ ส่วนผสมของไขมัน ซึ่งปกติจะประกอบด้วยไขมันและน้ำมันหลายชนิดผสมกัน เพื่อให้ได้มาการีนที่มีคุณสมบัติและฟังก์ชันที่ต้องการ อัตราส่วนของไขมันและน้ำมันในส่วนผสมของไขมันจึงมีความสำคัญต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ไขมันและน้ำมันต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นไขมันผสมหรือน้ำมันเดี่ยว จะถูกเก็บไว้ในถังเก็บน้ำมันซึ่งโดยทั่วไปจะวางไว้นอกโรงงานผลิต สิ่งเหล่านี้จะถูกเก็บไว้ที่อุณหภูมิการจัดเก็บคงที่เหนือจุดหลอมเหลวของไขมันและอยู่ภายใต้การกวนเพื่อหลีกเลี่ยงการแยกส่วนของไขมันและเพื่อให้ง่ายต่อการจัดการ

นอกเหนือจากการผสมไขมันแล้ว ขั้นตอนของไขมันยังประกอบด้วยส่วนผสมที่ละลายในไขมันได้เล็กน้อย เช่น อิมัลซิไฟเออร์ เลซิติน รส สี และสารต้านอนุมูลอิสระ ส่วนผสมเล็กๆ น้อยๆ เหล่านี้จะถูกละลายในส่วนผสมไขมันก่อนที่จะเติมน้ำ ก่อนที่จะเข้าสู่กระบวนการอิมัลชัน

การเตรียมอิมัลชัน (โซน 2)

อิมัลชันเตรียมโดยการถ่ายโอนน้ำมันและไขมันหรือไขมันผสมต่างๆ ไปยังถังอิมัลชัน โดยปกติแล้ว ไขมันละลายสูงหรือไขมันผสมจะถูกเติมเข้าไปก่อน ตามด้วยไขมันละลายต่ำและน้ำมันเหลว เพื่อให้การเตรียมขั้นตอนของไขมันเสร็จสมบูรณ์ จึงมีการเติมอิมัลซิไฟเออร์และส่วนผสมย่อยที่ละลายในน้ำมันอื่นๆ ลงในส่วนผสมของไขมัน เมื่อส่วนผสมทั้งหมดสำหรับเฟสไขมันได้รับการผสมอย่างเหมาะสมแล้ว เฟสน้ำจะถูกเติม และสร้างอิมัลชันภายใต้การผสมแบบเข้มข้นแต่ได้รับการควบคุม

สามารถใช้ระบบต่างๆ ในการสูบจ่ายส่วนผสมต่างๆ สำหรับอิมัลชันซึ่งมี 2 ชนิดที่ทำงานเป็นชุด:

ระบบมิเตอร์วัดการไหล

ระบบถังชั่งน้ำหนัก

ระบบอิมัลซิฟิเคชั่นในสายการผลิตแบบต่อเนื่องเป็นวิธีที่ไม่ค่อยนิยมใช้แต่ยังถูกนำมาใช้ เช่น สายการผลิตที่มีความจุสูง ซึ่งมีพื้นที่จำกัดสำหรับถังอิมัลชัน ระบบนี้ใช้ปั๊มสูบจ่ายและมิเตอร์วัดอัตราการไหลของมวลเพื่อควบคุมอัตราส่วนของเฟสที่เติมเข้าไปในถังอิมัลชันขนาดเล็ก

ระบบที่กล่าวมาข้างต้นทั้งหมดสามารถควบคุมได้อย่างสมบูรณ์โดยอัตโนมัติ อย่างไรก็ตาม โรงงานเก่าบางแห่งยังคงมีระบบการเตรียมอิมัลชันที่ควบคุมด้วยตนเอง แต่ต้องใช้แรงงานคนมาก และไม่แนะนำให้ติดตั้งในปัจจุบัน เนื่องจากกฎการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด

ระบบมิเตอร์วัดอัตราการไหลขึ้นอยู่กับการเตรียมอิมัลชันแบบแบทช์ โดยเฟสและส่วนผสมต่างๆ จะถูกวัดโดยมิเตอร์วัดการไหลของมวล เมื่อถ่ายโอนจากถังเตรียมเฟสต่างๆ ลงในถังอิมัลชัน ความแม่นยำของระบบนี้คือ +/-0.3% ระบบนี้มีคุณลักษณะพิเศษคือไม่รู้สึกถึงอิทธิพลภายนอก เช่น การสั่นสะเทือนและสิ่งสกปรก

ระบบถังชั่งน้ำหนักเปรียบเสมือนระบบมิเตอร์วัดการไหลที่ใช้การเตรียมอิมัลชันแบบแบทช์ ในที่นี้ ปริมาณของส่วนผสมและเฟสต่างๆ จะถูกเติมโดยตรงไปยังถังอิมัลชันซึ่งติดตั้งอยู่บนโหลดเซลล์เพื่อควบคุมปริมาณที่เติมลงในถัง

โดยทั่วไปแล้ว ระบบสองถังจะใช้ในการเตรียมอิมัลชันเพื่อให้สามารถเดินสายการตกผลึกได้อย่างต่อเนื่อง แต่ละถังทำหน้าที่เป็นถังเตรียมและถังบัฟเฟอร์ (ถังอิมัลชัน) ดังนั้นสายการตกผลึกจะถูกป้อนจากถังหนึ่ง ในขณะที่อีกถังหนึ่งจะเตรียมชุดใหม่และในทางกลับกัน สิ่งนี้เรียกว่าระบบฟลิปฟล็อป

โซลูชันที่เตรียมอิมัลชันในถังเดียวและเมื่อพร้อมแล้วจะถูกถ่ายโอนไปยังถังบัฟเฟอร์ซึ่งเป็นจุดป้อนสายการตกผลึกก็เป็นทางเลือกหนึ่งเช่นกัน ระบบนี้เรียกว่าระบบพรีมิกซ์/บัฟเฟอร์

การพาสเจอร์ไรส์ (โซน 3)

จากถังบัฟเฟอร์ โดยปกติอิมัลชันจะถูกสูบอย่างต่อเนื่องผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น (PHE) หรือเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่พื้นผิวขูดด้วยแรงดันต่ำ (SSHE) หรือ SSHE แรงดันสูงสำหรับการพาสเจอร์ไรซ์ก่อนเข้าสู่เส้นการตกผลึก

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันเต็ม โดยทั่วไปจะใช้ PHE สำหรับรุ่นที่มีไขมันต่ำซึ่งคาดว่าอิมัลชันจะมีความหนืดค่อนข้างสูงและสำหรับอิมัลชันที่ไวต่อความร้อน (เช่น อิมัลชันที่มีปริมาณโปรตีนสูง) แนะนำให้ใช้ระบบ SPX ที่เป็นสารละลายแรงดันต่ำหรือ SPX-PLUS ที่เป็นสารละลายแรงดันสูง

กระบวนการพาสเจอร์ไรซ์มีข้อดีหลายประการ ช่วยให้มั่นใจในการยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์อื่นๆ ซึ่งช่วยเพิ่มความเสถียรทางจุลชีววิทยาของอิมัลชัน การพาสเจอร์ไรซ์ในระยะน้ำเป็นไปได้เท่านั้น แต่การพาสเจอร์ไรส์ของอิมัลชันที่สมบูรณ์นั้นเป็นที่นิยมมากกว่า เนื่องจากกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์ของอิมัลชันจะช่วยลดระยะเวลาการคงตัวจากผลิตภัณฑ์พาสเจอร์ไรส์ไปจนถึงการบรรจุหรือการบรรจุผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์ยังได้รับการบำบัดในกระบวนการอินไลน์ตั้งแต่การพาสเจอร์ไรซ์ไปจนถึงการบรรจุหรือการบรรจุผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย และการพาสเจอร์ไรซ์ของวัสดุที่นำกลับมาทำใหม่จะรับประกันได้เมื่ออิมัลชันทั้งหมดถูกพาสเจอร์ไรส์

นอกจากนี้ การพาสเจอร์ไรซ์ของอิมัลชันที่สมบูรณ์ยังช่วยให้มั่นใจได้ว่าอิมัลชันจะถูกป้อนเข้าสู่สายการตกผลึกที่อุณหภูมิคงที่ เพื่อให้ได้พารามิเตอร์การประมวลผล อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ และเนื้อสัมผัสของผลิตภัณฑ์ที่คงที่ นอกจากนี้ การเกิดอิมัลชันก่อนตกผลึกที่ป้อนไปยังอุปกรณ์ตกผลึกจะถูกป้องกันเมื่ออิมัลชันถูกพาสเจอร์ไรส์อย่างเหมาะสม และป้อนไปยังปั๊มแรงดันสูงที่อุณหภูมิ 5-10°C สูงกว่าจุดหลอมเหลวของเฟสไขมัน

กระบวนการพาสเจอร์ไรซ์โดยทั่วไปหลังจากการเตรียมอิมัลชันที่อุณหภูมิ 45-55°C รวมถึงลำดับการให้ความร้อนและการจับตัวของอิมัลชันที่อุณหภูมิ 75-85°C เป็นเวลา 16 วินาที และต่อมาก็ผ่านกระบวนการทำความเย็นให้ได้อุณหภูมิ 45-55°C อุณหภูมิสุดท้ายขึ้นอยู่กับจุดหลอมเหลวของเฟสไขมัน ยิ่งจุดหลอมเหลวสูง อุณหภูมิก็จะยิ่งสูงขึ้น

ความเย็น ตกผลึก และการนวด (โซน 4)

 

อิมัลชันจะถูกปั๊มไปที่สายการตกผลึกโดยใช้ปั๊มลูกสูบแรงดันสูง (HPP) สายการผลิตการตกผลึกสำหรับการผลิตมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องโดยทั่วไปจะประกอบด้วย SSHE แรงดันสูง ซึ่งระบายความร้อนด้วยแอมโมเนียหรือตัวกลางทำความเย็นชนิดฟรีออน เครื่องพินโรเตอร์และ/หรือเครื่องตกผลึกระดับกลางมักรวมอยู่ในสายการผลิตเพื่อเพิ่มความเข้มข้นและเวลาในการนวดเป็นพิเศษสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติก หลอดพักเป็นขั้นตอนสุดท้ายของสายการตกผลึกและจะรวมไว้เมื่อมีการบรรจุผลิตภัณฑ์เท่านั้น

หัวใจสำคัญของสายการตกผลึกคือ SSHE แรงดันสูง ซึ่งอิมัลชันอุ่นจะถูกทำให้เย็นลงเป็นพิเศษและตกผลึกบนพื้นผิวด้านในของท่อทำความเย็น อิมัลชันจะถูกขูดออกอย่างมีประสิทธิภาพด้วยเครื่องขูดแบบหมุน ดังนั้นอิมัลชันจะถูกแช่เย็นและนวดพร้อมกัน เมื่อไขมันในอิมัลชันตกผลึก ผลึกไขมันจะก่อตัวเป็นเครือข่ายสามมิติที่กักหยดน้ำและน้ำมันของเหลวไว้ ส่งผลให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติคล้ายพลาสติกกึ่งแข็ง

ขึ้นอยู่กับประเภทของผลิตภัณฑ์ที่จะผลิตและประเภทของไขมันที่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ การกำหนดค่าของสายการตกผลึก (เช่น ลำดับของท่อทำความเย็นและเครื่องพินโรเตอร์) สามารถปรับเปลี่ยนได้เพื่อให้ได้การกำหนดค่าที่เหมาะสมที่สุดสำหรับ ผลิตภัณฑ์เฉพาะ

เนื่องจากสายการตกผลึกมักจะผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันที่เฉพาะเจาะจงมากกว่าหนึ่งรายการ SSHE จึงมักประกอบด้วยส่วนทำความเย็นหรือท่อทำความเย็นตั้งแต่สองส่วนขึ้นไป เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับสายการตกผลึกที่ยืดหยุ่น เมื่อผลิตผลิตภัณฑ์ไขมันตกผลึกที่แตกต่างกันของส่วนผสมไขมันต่างๆ จำเป็นต้องมีความยืดหยุ่น เนื่องจากลักษณะการตกผลึกของส่วนผสมอาจแตกต่างกันไปในส่วนผสมหนึ่งๆ

กระบวนการตกผลึก เงื่อนไขการประมวลผล และพารามิเตอร์การประมวลผล มีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณลักษณะของมาการีนขั้นสุดท้ายและผลิตภัณฑ์สเปรด เมื่อออกแบบสายการผลิตการตกผลึก การระบุคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่วางแผนจะผลิตในสายการผลิตเป็นสิ่งสำคัญ เพื่อรับประกันการลงทุนในอนาคต ความยืดหยุ่นของสายการผลิตและพารามิเตอร์การประมวลผลที่ควบคุมได้แยกกันเป็นสิ่งจำเป็น เนื่องจากกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่สนใจอาจเปลี่ยนแปลงตามเวลาและวัตถุดิบ

ความจุของสายการผลิตถูกกำหนดโดยพื้นผิวทำความเย็นที่มีอยู่ของ SSHE มีเครื่องจักรขนาดต่างๆ ให้เลือกตั้งแต่สายการผลิตที่มีความจุต่ำไปจนถึงสูง นอกจากนี้ยังมีระดับความยืดหยุ่นที่หลากหลายตั้งแต่อุปกรณ์ท่อเดี่ยวไปจนถึงท่อหลายสาย ดังนั้นจึงเป็นสายการผลิตที่มีความยืดหยุ่นสูง

หลังจากที่ผลิตภัณฑ์ถูกแช่เย็นใน SSHE แล้ว มันจะเข้าสู่เครื่องพินโรเตอร์และ/หรือเครื่องตกผลึกระดับกลางซึ่งจะถูกนวดในช่วงระยะเวลาหนึ่งและด้วยความเข้มข้นที่แน่นอนเพื่อช่วยในการส่งเสริมเครือข่ายสามมิติซึ่ง ในระดับมหภาคคือโครงสร้างพลาสติก หากผลิตภัณฑ์มีจุดมุ่งหมายเพื่อจำหน่ายเป็นผลิตภัณฑ์ที่ห่อไว้ สินค้าจะเข้าสู่ SSHE อีกครั้งก่อนที่จะตกตะกอนในท่อพักก่อนที่จะห่อ หากบรรจุผลิตภัณฑ์ลงในถ้วย จะไม่รวมท่อพักไว้ในสายการตกผลึก

การบรรจุ การบรรจุ และการหลอม ( โซน 5 )

มีเครื่องบรรจุและบรรจุหลายประเภทในท้องตลาด และจะไม่มีการอธิบายไว้ในบทความนี้ อย่างไรก็ตาม ความสอดคล้องของผลิตภัณฑ์จะแตกต่างกันมากหากผลิตเพื่อบรรจุหรือบรรจุ เห็นได้ชัดว่าผลิตภัณฑ์ที่บรรจุจะต้องแสดงพื้นผิวที่แน่นกว่าผลิตภัณฑ์ที่บรรจุ และหากพื้นผิวนี้ไม่เหมาะสม ผลิตภัณฑ์จะถูกเปลี่ยนเส้นทางไปยังระบบการหลอมใหม่ ละลาย และเติมลงในถังบัฟเฟอร์เพื่อดำเนินการใหม่ มีระบบการถลุงแร่ที่แตกต่างกันออกไป แต่ระบบที่ใช้มากที่สุดคือ PHE หรือ SSHE แรงดันต่ำ

ระบบอัตโนมัติ

 

เนยเทียมก็เหมือนกับผลิตภัณฑ์อาหารอื่นๆ ที่มีอยู่ในโรงงานหลายแห่งในปัจจุบันที่ผลิตภายใต้ขั้นตอนการตรวจสอบย้อนกลับที่เข้มงวด โดยทั่วไปขั้นตอนเหล่านี้ครอบคลุมส่วนผสม การผลิต และผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายไม่เพียงแต่ส่งผลให้อาหารมีความปลอดภัยมากขึ้นเท่านั้น แต่ยังรวมถึงคุณภาพอาหารที่คงที่ด้วย ข้อกำหนดในการตรวจสอบย้อนกลับสามารถนำไปใช้ในระบบควบคุมของโรงงานได้ และระบบควบคุมของ Shiputec ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุม บันทึก และจัดทำเอกสารเงื่อนไขและพารามิเตอร์ที่สำคัญที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตที่สมบูรณ์

ระบบควบคุมมีการป้องกันด้วยรหัสผ่านและมีการบันทึกข้อมูลในอดีตของพารามิเตอร์ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิตเนยเทียมตั้งแต่ข้อมูลสูตรอาหารไปจนถึงการประเมินผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การบันทึกข้อมูลประกอบด้วยความจุและเอาท์พุตของปั๊มแรงดันสูง (ลิตร/ชั่วโมง และแรงดันต้าน) อุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ (รวมถึงกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์) ระหว่างการตกผลึก อุณหภูมิในการทำความเย็น (หรือความดันตัวกลางในการทำความเย็น) ของ SSHE ความเร็วของ SSHE และ เครื่องพินโรเตอร์ตลอดจนโหลดของมอเตอร์ที่ทำงานบนปั๊มแรงดันสูง เครื่อง SSHE และเครื่องพินโรเตอร์

ระบบควบคุม

ในระหว่างการประมวลผล สัญญาณเตือนจะถูกส่งไปยังผู้ปฏิบัติงานหากพารามิเตอร์การประมวลผลสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะนั้นเกินขีดจำกัด สิ่งเหล่านี้ถูกตั้งค่าไว้ในเครื่องมือแก้ไขสูตรก่อนการผลิต จะต้องรับทราบสัญญาณเตือนเหล่านี้ด้วยตนเองและต้องดำเนินการตามขั้นตอน การเตือนทั้งหมดจะถูกจัดเก็บไว้ในระบบการเตือนในอดีตเพื่อดูในภายหลัง เมื่อผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิตในรูปแบบการบรรจุหรือบรรจุที่เหมาะสม ผลิตภัณฑ์ดังกล่าวจะแตกต่างจากชื่อผลิตภัณฑ์ซึ่งโดยทั่วไปจะทำเครื่องหมายด้วยวันที่ เวลา และหมายเลขประจำตัวรุ่นสำหรับการติดตามในภายหลัง ประวัติโดยสมบูรณ์ของขั้นตอนการผลิตทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตจึงถูกบันทึกไว้เพื่อความปลอดภัยของผู้ผลิตและผู้ใช้ปลายทางและผู้บริโภค

ซีไอพี

โรงงานทำความสะอาด CIP (CIP = การทำความสะอาดในสถานที่) เป็นส่วนหนึ่งของโรงงานเนยเทียมที่ทันสมัย ​​เนื่องจากควรทำความสะอาดโรงงานผลิตเนยเทียมเป็นประจำ สำหรับผลิตภัณฑ์มาการีนแบบดั้งเดิม สัปดาห์ละครั้งถือเป็นช่วงการทำความสะอาดตามปกติ อย่างไรก็ตาม สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ละเอียดอ่อน เช่น ไขมันต่ำ (ปริมาณน้ำสูง) และ/หรือผลิตภัณฑ์ที่มีโปรตีนสูง แนะนำให้ใช้ช่วงห่างระหว่าง CIP ที่สั้นลง

โดยหลักการแล้ว มีการใช้ระบบ CIP สองระบบ: โรงงาน CIP ที่ใช้สารทำความสะอาดเพียงครั้งเดียว หรือโรงงาน CIP ที่แนะนำซึ่งทำงานผ่านสารละลายบัฟเฟอร์ของสารทำความสะอาด โดยที่สาร เช่น น้ำด่าง กรด และ/หรือสารฆ่าเชื้อ จะถูกส่งกลับไปยัง CIP แต่ละตัว ถังเก็บน้ำหลังการใช้งาน กระบวนการหลังเป็นที่ต้องการมากกว่าเนื่องจากเป็นโซลูชันที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมและเป็นโซลูชันที่ประหยัดในแง่ของการใช้สารทำความสะอาดและด้วยต้นทุนของสิ่งเหล่านี้

ในกรณีที่มีการติดตั้งสายการผลิตหลายสายในโรงงานแห่งเดียว สามารถติดตั้งรางทำความสะอาดแบบขนานหรือระบบดาวเทียม CIP ได้ ส่งผลให้เวลาในการทำความสะอาดและการใช้พลังงานลดลงอย่างมาก พารามิเตอร์ของกระบวนการ CIP จะได้รับการควบคุมและบันทึกโดยอัตโนมัติเพื่อติดตามในระบบควบคุมในภายหลัง

ข้อสังเกตสุดท้าย

เมื่อผลิตมาการีนและผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง สิ่งสำคัญคือต้องจำไว้ว่าไม่เพียงแต่ส่วนผสม เช่น น้ำมันและไขมันที่ใช้หรือสูตรของผลิตภัณฑ์เท่านั้นที่กำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ยังรวมถึงโครงร่างของพืชด้วย พารามิเตอร์การประมวลผลและสถานะของโรงงาน หากสายหรืออุปกรณ์ไม่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดี ก็มีความเสี่ยงที่สายจะไม่ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ ดังนั้น ในการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง โรงงานที่ทำงานได้ดีจึงเป็นสิ่งจำเป็น แต่การเลือกส่วนผสมไขมันที่มีลักษณะเฉพาะซึ่งสอดคล้องกับการใช้งานขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ก็มีความสำคัญเช่นกัน เช่นเดียวกับการกำหนดค่าที่ถูกต้องและการเลือกพารามิเตอร์การประมวลผลของโรงงาน สุดท้ายแต่ไม่ท้ายสุด ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจะต้องได้รับการบำบัดด้วยอุณหภูมิตามการใช้งานขั้นสุดท้าย.